预分支电缆-16877太阳集团

所谓预分支电缆是在工厂生产主干电缆时按用户设计图纸要求预制分支线的电缆，分支线截面大小和分支线长度等是根据电气线路配电设计要求确定，极大缩短了施工周期,大幅度减少材料费用和施工费用,更大地保证了配电的可靠性。 它与母线槽对比更具有抗震、防水和耐火作用，避免了母线槽安装、维护等繁琐现象。广泛应用于高中层建筑、住宅楼、商厦、宾馆、医院电气竖井内垂直供电，也适用于隧道、机场、桥梁、公路等平行供电系统。

预分支电缆型号

• 铜芯预分支电力电缆

备注：fz是jb/t10636-2006规定的系列代号，也是jg/t147-2002规定的系列代号，也有公司用fd、yfd作预分支电缆的系列代号。其含义相同，生产方法一样。

• 铝合金芯预分支电力电缆

相关术语

• 预制分支电缆

预制分支电缆是由工厂预制成完整连续的成套电缆，在主干电缆的规定部位，将主干电缆和分支电缆的导体，通过c形导体连接管压缩连接，并进行完整的绝缘处理。垂直敷设时，其上端具有合适的起吊装置;水平敷设时，牵引构件可任选。起吊装置或牵引机构处的电缆端也应有完整的绝缘处理。

• 分支连接体

主干电缆和分支电缆导体通过c形导体连接管压缩连接并进行完整绝缘处理的密封性部件。

• c形导体连接管(简称c形线夹)

用于预制分支电缆导体连接的器件，其断面如c形，便于主干电缆和分支电缆导体的卡入和压缩连接。当预制分支电缆的导体为铝合金芯时，c形导体连接管应采用铝或铝合金材料制成。

• 起吊装置

安装在干线电缆上端的起吊装置，供预制分支电缆垂直敷设时吊装使用。但不是长期承担预制分支电缆自重的悬挂装置。

实物图见下：

预分支电缆分支连接体图

预分支电缆的起吊装置图

预分支体结构

1、主干线电缆;2、分支线电缆;3、c型线夹;4、注塑分支连接体

c型线夹的选用

• 铜芯预分支电缆采用ct型铜或铜合金c型线夹

• 铝合金预分支电缆采用cl型铝合金c型线夹，见图片

分支连接体用注塑料的选用

分支连接体注塑用材料根据用户需要，可分别选用pvc注塑料或阻燃pvc注塑料或90℃无卤低烟阻燃聚烯烃注塑料。

预分支电缆工艺流程设计

铝合金芯预分支电缆分支体制作的工艺流程如下：

铝合金导体支线电缆分段——铝合金导体主干电缆分支点标识——铝合金c型导体连接管的选择——本体电缆的剥皮长度——主干电缆铝合金导体与支线电缆铝合金导体的压接——压接处的绕包处理——连接体的注塑——成品试验。

预分支电缆的工艺要求

• 支线电缆的分段

支线电缆分段长度按该批预制分支电缆生产图样的支线电缆长度要求进行分段，首件产品应执行首件检验制度。经首检，符合用户支线电缆分段要求(有效长度)后，再进行其他支线电缆的分段。

• 主干电缆分支点的标识

主干电缆按该批预分支电力电缆生产图样的分支点尺寸，用皮尺或卷尺在主干电缆上测量出分支开口位置，用醒目带颜色的电工胶布作好标识。

• c形管的选择、本体电缆剥皮长度

分支压接连接件采用的“c”形线夹：铜芯电缆采用ct型，铝合金芯电缆采用cl型，压紧后不应产生龟裂或损害线芯。

“c”形管的尺寸应参照主干电缆和分支电缆导体的实际截面积之和进行选择。

• 表1 “c”形线夹的参考尺寸

电缆剥皮技术要求

• 用于制作预制分支电缆的本体电缆应和型号相一致，且应为检验合格的产品。
• 用于制作预制分支电缆的本体电缆的外径应在工艺文件中规定的范围之内。
• 应严格按照电缆做好的标记进行剥线。
• 剥皮过程中，不允许对电缆的其它部位造成损伤，如拖毛、划伤、压伤等。
• 剥皮过程中不能损伤铝合金丝，更不能断丝、缺丝、并应保证表面清洁，无任何污染。
• 多芯主干电缆在剥离线芯绝缘时开口位置宜错开25～50mm的距离。

主干与分支导体的压接

• 并线

支线电缆剥皮部分应与主干电缆剥皮部分平行排放，c形管中部到达主干电缆剥线部分两端的长度l1和l2相等，公差(l1与l2之差)不超过4mm。压接前必须在主干电缆和支线电缆的铝合金导体外涂履电工用导电膏。铜芯电缆不需要在导体上涂履导电膏。

• 压接
• 单芯预分支电力电缆压接时,按主干、支线电缆导体规格以及c形管的规格选用合适的压模，在油压机上起动行程按钮，压接应紧密而不损伤导体为宜。
• 多芯预分支电力电缆压接时，用手动液压钳，采用与主干电缆和支线电缆导体规格之和相当的压接模块进行手动压接，压接应紧密而不损伤导体为宜，接头间的距离应尽量分开。

• 压接时技术要求
• 线芯并入c形管时，线头不能有铝合金丝翘起和外露，以免刺伤绝缘绕包层。
• 导体连接操作时，不能割断主干电缆的导体，不能截除和损伤电缆导体的单根铝合金丝。
• 主干电缆与支线电缆压接时，保压10～15s以保证分支压接型连接件变形应力均匀。c形管压缩后开口处基本闭合(允许留有细缝)。
• 压缩连接后的主干电缆的导体抗拉强度下降率不大于原始值的20%。
• 压接完成后应对压接过程中产生的毛刺、尖锐的外露导体进行修磨，修磨过程产生的的铝屑应处理干净。

压接处的绕包处理

• 单芯电缆

普通单芯电缆在导体压制连接上后，在连接处由内到外依次采用绝缘自粘带、电工胶布进行带盖绕包处理，绕包长度、密度应能遮盖所有裸露导体且绕包厚度应不小于绝缘层厚度的2倍。

• 多芯电缆

多芯电缆在导体压制连接上后，在连接处由内到外依次采用绝缘自粘带、聚酯带、电工胶布(电老虎)、橡胶皮、pvc胶带进行搭盖绕包处理，绕包长度、密度应能遮盖所有裸露导体且绕包厚度应不小于绝缘层厚度的2倍。

• 耐火电缆

耐火电缆在导体压制连接上后，应先搭盖绕包两层耐火云母带，搭盖率不小于50%，其它绕包处理同单芯、多芯电缆。

生产过程中注意问题

• 干线电缆长度、支线电缆长度以及连接体间距的确定

在实际生产预分支电缆之前，干线、支线电缆的长度以及分支连接体间距等参数的确定非常重要，如支线电缆确定长度为 2m ，那必需确认该 2m 长度是干线电缆与支线电缆压接点到支线电缆端头的距离，还是连接体端头到支线电缆端头的距离，如果支线电缆长度 2m 是连接体端头到支线电缆端头的距离，那么在实际截取支线电缆时，应在原 2m 长度的基础上根据实际干线电缆护套剥皮长度，加上一定的余量，避免在施工安装过程中支线电缆长度不够而出现无法接线的问题。尤其对于大规格的多芯预制分支电缆，其支线在连接体中长度较大，所以这是生产中必须考虑的问题。

• c 形导体连接管(简称c形线夹)的选择

铝合金芯预分支电缆用c形线夹应采用铝合金加工而成，铜芯预分支电缆用c形线夹应采用铜或铜合金加工而成，其结构尺寸相同。在实际生产中，应按照干线、支线电缆导体截面积之和来选取合适的c形线夹，如果线夹选择较大，压接时干线电缆导体与支线电缆导体压接不紧、支线电缆容易脱落现象，且在压接过程中容易出现飞边，给产品质量带来影响，同时由于c 型线夹尺寸较大，在压接完接头后，整个注塑区域的外径将会增大很多，造成后序对连接体注塑时压接头不能完全被注塑料包覆现象。如果线夹选取较小时，干线电缆导体将无法放入线夹中或者c 型线夹被过度的压伤、变形，引发干线电缆导体强度的降低。所以在选用c 型线夹时，应按照应按照干线电缆导体外径以及支线电缆导体截面面积之和来选取合适的c 型线夹，同时在压接过程中注意观察压接点，避免由于压接压力过大损伤电缆导体。

• 剥离护套及绝缘尺寸

在剥离干线电缆接枝位置剥皮长度以及支线电缆端头长度时，应明确产品在注塑时使用的模具镶块模腔的长度尺寸，根据实际测量的模具模腔长度尺寸，确定合适的剥皮长度，避免在注塑时出现剥皮长度过大而导致剥皮区域无法被注塑料完全包覆，所以为了保证连接体的质量以及密封性，干线电缆剥皮长度应比模具内腔长度小100mm 以上。在剥离主干及支线电缆的绝缘以及护套时，切口要整齐，尽量不要伤及电缆的导体材料。

• 接头压接

用c 型夹通过合适的压接模具，将支线电缆绝缘线芯和与之对应的干线电缆的相绝缘线芯压接在一起，多芯时压接采用错位压接，压接头之间的间距应保持一定的距离，避免各压接头处于同一位置。对于规格较小的分支电缆(4mm2 ～16mm2)，在压接时不能压的太厉害，防止将导体压断。多芯电缆压接、绕包处理完分支电缆接头后，应按照标准对每一个分支电缆接头用摇表进行中间工序检验其绝缘电阻，保证产品质量注塑前绝缘电阻合格。

• 连接体注塑

注塑材料应采用与主、分电缆内层绝缘或外层护套材料相同的耐温等级(性能见附表)，具体的模制参数生产时根据设备调试情况确定。在完成连接体注塑后，应该让连接体在模具内冷却5分钟左右(聚氯乙烯注塑料，对于低烟无卤注塑料，应在模具内冷却10 分钟以上)，注塑完成后应对多芯连接体内的压接头进行绝缘电阻的测量，如绝缘电阻过小，应剥开注塑头，查看接头部位绝缘绕包情况，重新进行绕包、注塑。连接体从模具中取出后应先对连接体上粘连、溢出的部分注塑料修剪，保证连接体的圆润、美观，待连接体表面变硬后，再放到托架上进行风冷。

• 收线工装

需要注意的是，多芯整体式预制分支电缆(尤其是大规格的)，因连接体较大，所以选用合适的收线盘具就非常重要，通常要选用筒径较大的收线盘，待连接体完全冷却后再进行收线。收线前将支线电缆与主线电缆沿顺向邦扎好后再进行绕盘。

常见质量问题以及处理方法